Phương pháp FMEA là gì? Quy trình 5 bước triển khai FMEA chi tiết

Mã Sản Phẩm: : Quan ly nang suat 7
Tên Sản Phẩm: : Phương pháp FMEA là gì? Quy trình 5 bước triển khai FMEA chi tiết
Danh Mục: : HỆ THỐNG QLSX MES
Thương Hiệu: : Hệ thống điều hành và thực thi sản xuất
Giá: : Liên Hệ

Failure Mode and Effects Analysis không chỉ là một công cụ để phát hiện lỗi, mà còn là nền tảng cho sự cải tiến liên tục. Vậy phương pháp FMEA là gì?

Chi Tiết Sản Phẩm

Doanh nghiệp của bạn có đang lo lắng về những rủi ro tiềm ẩn trong quá trình sản xuất? Bạn muốn nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm thiểu chi phí? Nếu vậy, Failure Mode and Effects Analysis chính là giải pháp dành cho bạn. Bài viết này sẽ đi sâu vào khám phá FMEA là gì, một phương pháp phân tích tiên tiến được các nhà sản xuất hàng đầu trên thế giới tin dùng.

FMEA là gì?

Failure Mode and Effects Analysis - FMEA có nghĩa là phân tích các dạng lỗi và ảnh hưởng. Đây là một công cụ phân tích quy trình phổ biến được nhiều tổ chức sử dụng để phân tích quy trình và quản lý rủi ro. Phương pháp FMEA giúp các tổ chức đánh giá những cách thức mà lỗi có thể xảy ra và những lỗi này có thể dẫn đến kết quả tiêu cực như thế nào. Cụ thể:

phuong-phap-fmea-la-gi-1

Failure (Sự sai hỏng): Sự sai hỏng trong FMEA đề cập đến những lỗi tiềm ẩn có thể xảy ra trong tương lai chứ không phải những lỗi đã xảy ra.
Mode (Cách thức): Mang ý nghĩa là các phương thức, nguyên nhân gây ra sự sai hỏng.
Effect (Ảnh hưởng, tác động): Mang ý nghĩa trong FMEA là ảnh hưởng của những lỗi sai này là gì? Gây ra hậu quả như thế nào? Tác động ra sao tới sản phẩm đầu ra (thành phẩm) của quá trình?
Analysis (Phân tích): Mang ý nghĩa là phân tích các nguyên nhân lỗi sai, qua đó đưa ra cách thức cải tiến phù hợp

Không giống như phân tích nguyên nhân gốc rễ thường được thực hiện sau khi các hiệu ứng xảy ra, phương pháp FMEA thường được thực hiện trong giai đoạn thiết kế để có thể xác định được tất cả các lỗi có thể xảy ra trước khi các quy trình được đưa vào hoạt động.

Các loại FMEA

FMEA được phân chia thành khá nhiều loại, trong đó có hai loại chính là:

Design FMEA - DFMEA
Process FMEA - PFMEA

phuong-phap-fmea-la-gi-2

Design FMEA là gì?

Design FMEA tập trung vào việc đánh giá và phân tích các rủi ro liên quan đến quá trình thiết kế sản phẩm. Cụ thể DFMEA được sử dụng để xác định các lỗi tiềm ẩn có thể xảy ra trong quá trình thiết kế và đánh giá sự tác động của chúng đối với hiệu suất, tính năng và sự an toàn của sản phẩm.

Để tiến hành DFMEA cần phải đánh giá khách quan về công tác thiết kế sản phẩm. Cụ thể, quá trình này cần phải được phân tích thông qua các thông số kỹ thuật sau đây:

Thuộc tính;
Hình dáng bên ngoài;
Dung sai và giao diện;
Tương tác hệ thống;
Hồ sơ của người dùng.

Process FMEA là gì?

Process FMEA tập trung vào việc đánh giá và phân tích các rủi ro liên quan tới quy trình sản xuất, quy trình dịch vụ hoặc quy trình hoạt động. Cụ thể PFMEA được sử dụng để xác định các lỗi tiềm ẩn có thể xảy ra ở trong quy trình và đánh giá tác động của chúng đối với chất lượng của sản phẩm, hiệu suất và thời gian giao hàng.

P-FMEA được tiến hành thông qua đánh giá tổng quan về đối tượng quy trình đang phân tích. Một số thông số cần tập trung để có thể xác định có thể kể đến như:

Phương pháp đang ứng dụng;
Hệ thống đo lường;
Máy móc, vật liệu;
Yếu tố con người;
Yếu tố hiệu suất.

Tại sao phải thực hiện FMEA?

Trong sản xuất, hàng lỗi NG được phát hiện càng sớm thì chi phí sản xuất sẽ càng ít. Nếu hàng lỗi NG được phát hiện muộn trong quá trình phát triển hoặc ra mắt sản phẩm thì hậu quả sẽ nghiêm trọng hơn gấp nhiều lần.

FMEA là một trong nhiều công cụ được sử dụng để phát hiện lỗi ở thời điểm sớm nhất có thể trong thiết kế sản phẩm hoặc quy trình. Việc phát hiện sớm lỗi trong quá trình phát triển sản phẩm bằng cách sử dụng phương pháp FMEA mang lại các lợi ích:

Xác định các khu vực, điểm thực sự cần được cải tiến trong sản phẩm/quá trình sản xuất. Qua đó giúp giảm thời gian và chi phí phải bỏ ra;
Theo dõi các sai lỗi tiềm ẩn trong quá trình thiết kế;
Phòng ngừa và ngăn chặn các sai lỗi có thể xảy ra trong sản phẩm và các quá trình hoạt động của tổ chức.

Thời điểm cần thực hiện phân tích các dạng lỗi và ảnh hưởng FMEA là gì?

Có một số thời điểm thích hợp để doanh nghiệp tiến hành thực hiện phân tích các dạng lỗi và ảnh hưởng FMEA. Cụ thể:

Khi doanh nghiệp đang thiết kế một sản phẩm, quy trình hoặc dịch vụ mới
Khi doanh nghiệp dự định thực hiện một quy trình hiện có theo một cách khác
Khi doanh nghiệp có mục tiêu cải tiến chất lượng cho một quy trình cụ thể
Khi doanh nghiệp cần hiểu và cải thiện những lỗi của một quy trình

Ngoài ra, thỉnh thoảng doanh nghiệp nên thực hiện phương pháp FMEA trong suốt vòng đời của một quy trình. Chất lượng và độ tin cậy cần phải được kiểm tra và cải thiện một cách nhất quán để đạt kết quả tối ưu.

Quy trình 5 bước triển khai phân tích ảnh hưởng và chế độ lỗi FMEA

Vậy các bước để triển khai Phân tích ảnh hưởng và chế độ lỗi FMEA là gì? Sau đây, DACO sẽ giới thiệu đến các bạn quy trình 5 bước chi tiết để triển khai FMEA vào hoạt động quản lý chất lượng của tổ chức:

phuong-phap-fmea-la-gi-3

Bước 1: Xác định các lỗi có thể xảy ra và ảnh hưởng của chúng

Bước đầu tiên trong quy trình FMEA là phân tích và xác định quy trình đã lên kế hoạch để doanh nghiệp có thể xác định tất cả các lĩnh vực sai sót tiềm ẩn (hay nói cách khác là các dạng sai sót), sau đó sử dụng thông tin đó để đánh giá mọi tác động có thể có của những sai sót này.

Bước 2: Xác định mức độ nghiêm trọng của lỗi (S)

Bước tiếp theo trong quy trình thực hiện phương pháp FMEA là đánh giá mức độ nghiêm trọng của các lỗi tiềm ẩn. Điều này thường được thực hiện theo thang điểm từ 1 đến 10, trong đó 1 là mức độ nghiêm trọng thấp nhất và 10 là mức độ nghiêm trọng cao nhất.

Thang điểm	Ý nghĩa
1	Không có
2	Mức độ nghiêm trọng rất nhỏ
3	Mức độ nghiêm trọng nhỏ
4-6	Mức độ nghiêm trọng vừa phải
7-8	Mức độ nghiêm trọng cao
9-10	Mức độ nghiêm trọng rất cao

Bước 3: Đánh giá khả năng xảy ra của lỗi (O)

Bước kế tiếp trong quy trình triển khai phương pháp FMEA là gì? Doanh nghiệp sẽ kiểm tra và đánh giá từng dạng lỗi để hiểu tần suất xảy ra lỗi bằng cách so sánh chúng với các quy trình hoặc sản phẩm tương tự và các dạng lỗi trước đây của chúng. Việc này được thực hiện theo thang đo từ 1 đến 10, giống như thang đo mức độ quan trọng.

Thang điểm	Ý nghĩa
1	Không có thất bại
2-3	Thấp - ít thất bại
4-6	Trung bình - thất bại thường xuyên
7-8	Cao – nhiều lần thất bại
9-10	Rất cao – xác suất thất bại cao gần như chắc chắn

Bước 4: Đánh giá khả năng phát hiện lỗi (D)

Trong bước 4 của quy trình triển khai phương pháp FMEA, các tổ chức có thể đánh giá khả năng xác định hoặc phát hiện lỗi. Giá trị phát hiện (D) xếp hạng khả năng sửa chữa hoặc loại bỏ các khiếm khuyết hoặc lỗi.

Xem bảng dưới đây để biết hệ thống xếp hạng điển hình được sử dụng.

Thang điểm	Ý nghĩa
1	Lỗi chắc chắn sẽ được phát hiện
2	Lỗi gần như chắc chắn sẽ được phát hiện
3	Lỗi có khả năng bị phát hiện cao
4-6	Lỗi có xác suất được phát hiện vừa phải
7-8	Xác suất phát hiện lỗi thấp
9-10	Người dùng/khách hàng sẽ không phát hiện được lỗi

Bước 5: Tính số ưu tiên rủi ro (RPN) và lựa chọn vấn đề cần ưu tiên khắc phục

RPN trong FMEA là gì? Số ưu tiên rủi ro hay RPN (Risk Priority Number) là số mô tả rủi ro của chế độ lỗi. Điều này phải được tính toán và ghi lại trong phương pháp FMEA của quy trình hoặc sản phẩm mà doanh nghiệp đang đánh giá.

RPN được tính bằng cách sử dụng công thức bên dưới:

RPN = S x O x D

(RPN = Mức độ nghiêm trọng (S) x Lần xuất hiện (O) x Phát hiện (D))

Sau khi được tính toán, RPN của FMEA sẽ cung cấp cái nhìn sâu sắc về những khía cạnh nào của quy trình có vấn đề nhất. Từ đó, bạn có thể thực hiện hành động khắc phục để đảm bảo giảm thiểu hoặc thậm chí ngăn ngừa được lỗi, sau đó tính toán lại RPN để ghi vào tài liệu trong FMEA.

Ứng dụng SEEACT-MES giúp tối ưu FMEA như thế nào?

Các doanh nghiệp hiện nay đa số đều phát triển sản phẩm, xây dựng quy trình, thậm chí chạy nhiều năm liền rồi mới triển khai phương pháp FMEA. Vậy nên từ lúc bắt đầu phát triển, chạy thử rồi sản xuất đã xuất hiện bao nhiêu sai lầm, bao nhiêu lỗi hư hỏng,… gây nên nhiều lãng phí, tổn thất cho doanh nghiệp. Do đó, triển khai FMEA chính là bước cần phải làm trong quy trình quản lý sản xuất của tất cả doanh nghiệp từ lúc “thai nghén” sản phẩm.

Trong thế giới ngày nay, hoạt động quản lý rủi ro và đảm bảo chất lượng trong quá trình sản xuất là không thể thiếu. Việc thực hiện phân tích ảnh hưởng và chế độ lỗi FMEA sẽ trở nên nhanh chóng và hiệu quả khi kết hợp cùng SEEACT-MES - Giải pháp hệ thống quản lý sản xuất do DACO cung cấp với các ưu điểm vượt trội:

Quản lý dữ liệu và thông tin: SEEACT-MES giúp số hóa và lưu trữ dữ liệu về quá trình sản xuất, bao gồm thông tin về các máy móc, nguyên vật liệu, công đoạn sản xuất và sản phẩm cuối cùng. Khi thực hiện phương pháp FMEA, dữ liệu này có thể được sử dụng để xác định các điểm yếu tiềm ẩn và các nguy cơ trong quá trình sản xuất.
Thu thập và phân tích dữ liệu thời gian thực: SEEACT-MES có khả năng thu thập dữ liệu về các thông số quá trình sản xuất, bao gồm nhiệt độ, áp suất, tốc độ, và các thông số khác. Thông tin này cung cấp cho quá trình FMEA dữ liệu thời gian thực để phân tích và đánh giá các rủi ro có thể phát sinh.
Tích hợp với hệ thống khác: SEEACT-MES có khả năng tích hợp với các hệ thống khác trong nhà máy như SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), ERP (Enterprise Resource Planning) và bao gồm phần mềm quản lý chất lượng. Việc tích hợp này giúp tối ưu hóa việc sử dụng dữ liệu từ nhiều nguồn khác nhau để thực hiện phương pháp FMEA một cách toàn diện.
Theo dõi hiệu suất và xử lý sự cố: SEEACT-MES có thể giúp theo dõi hiệu suất của các thiết bị và quá trình sản xuất, đồng thời cung cấp thông tin về các sự cố hoặc lỗi xảy ra. Thông tin này có thể được sử dụng để phân tích nguyên nhân của các sự cố và tích hợp vào quy trình FMEA để cải thiện hệ thống.

⇒ Xem thêm: Tìm hiểu về hệ thống MES trong sản xuất

Để được tư vấn hỗ trợ thêm về giải pháp quản lý sản xuất SEEACT-MES. Vui lòng liên hệ cho Đơn vị cung cấp hệ thống tự động hóa công nghiệp DACO qua số Hotline: 0904.675.995 - Minh Anh để được giải đáp và tư vấn miễn phí!

Kết luận

Phân tích các dạng lỗi và ảnh hưởng (Failure Mode and Effects Analysis) là một công cụ hữu ích và thiết thực cho mọi tổ chức mong muốn nâng cao hiệu quả hoạt động. Bằng cách hiểu phương pháp FMEA là gì và áp dụng phương pháp này hiệu quả, các tổ chức có thể đạt được những lợi ích to lớn về mặt chất lượng, an toàn, chi phí và sự hài lòng của khách hàng.

Sản Phẩm Liên quan