Phương pháp SMED là gì? Quy trình giảm thời gian chuyển đổi máy móc

Mã Sản Phẩm: : Quan ly san xuat 44
Tên Sản Phẩm: : Phương pháp SMED là gì? Quy trình giảm thời gian chuyển đổi máy móc
Danh Mục: : HỆ THỐNG QLSX MES
Thương Hiệu: : Hệ thống điều hành và thực thi sản xuất
Giá: : Liên Hệ

Phương pháp SMED là gì? Tìm hiểu về phương pháp hiệu quả nhất để giảm thời gian chuyển đổi máy móc, thiết bị trong quá trình sản xuất sản phẩm.

Chi Tiết Sản Phẩm

Là một nhà quản lý, lãnh đạo doanh nghiệp, bạn luôn mong muốn tối ưu hóa quy trình sản xuất, nâng cao hiệu quả hoạt động và tăng khả năng cạnh tranh cho doanh nghiệp của mình? Trong bối cảnh thị trường ngày càng khốc liệt, việc áp dụng các phương pháp quản lý tiên tiến là điều vô cùng cần thiết. Và SMED (Single Minute Exchange of Dies) chính là một trong những phương pháp hiệu quả nhất giúp bạn đạt được mục tiêu này. Cùng DACO tìm hiểu SMED là gì và cách thực hiện phương pháp này trong bài viết sau đây.

1. SMED là gì? Nguồn gốc của SMED

SMED là gì? SMED là viết tắt của Single Minute Exchange of Dies, hay còn gọi là Chuyển đổi nhanh. Đây là phương pháp nhằm giảm thiểu thời gian chuyển đổi máy móc, thiết bị trong quá trình sản xuất từ sản phẩm này sang sản phẩm khác. Dựa theo tên gọi, mục tiêu của SMED là rút ngắn thời gian chuyển đổi xuống dưới 10 phút (thời gian "một chữ số").

Phương pháp SMED được phát triển bởi hai kỹ sư người Nhật Bản là Shigeo Shingo và Taiichi Ohno trong những năm 1950 tại nhà máy sản xuất của Toyota. Tại thời điểm đó, Toyota mất tới 4h cho việc chuyển đổi dụng cụ và khuôn mẫu (setup time) cho máy dập 1000 tấn. Mục tiêu ban đầu của hai kỹ sư là giảm thời gian setup xuống còn 10 phút tuy nhiên sau những nỗ lực cải tiến, kết quả đã giảm thời gian setup xuống chỉ còn 3 phút.

Đây chính là thành công của phương pháp SMED. Vậy thành công khó tưởng tượng này được thực hiện như thế nào?

2. Đặc điểm của phương pháp SMED

Trong SMED, có hai yếu tố chính:

Các yếu tố bên trong: Các yếu tố được hoàn thành khi thiết bị dừng
Các yếu tố bên ngoài: Các yếu tố có được hoàn thành khi thiết bị đang chạy

Quy trình SMED tập trung vào việc tạo ra càng nhiều yếu tố bên ngoài khi thiết bị đang chạy càng tốt, và đơn giản hoá tất cả các yếu tố.

Để tìm hiểu về phương pháp SMED, hãy xem xét ví dụ sau:

Đối với nhiều người, việc thay một chiếc lốp có thể mất tới 15 phút
Tuy nhiên đối với một đội đua xe, việc thay bốn lốp chỉ mất chưa đầy 15 giây.

Ở đây, các kỹ thuật được các đội đua xe sử dụng đó là thực hiện càng nhiều bước càng tốt trước khi điểm dừng bắt đầu (các yếu tố bên ngoài, khi xe đang chạy), sử dụng một nhóm phối hợp thực hiện nhiều bước song song để tạo ra một quy trình tiêu chuẩn được tối ưu hoá.

3. Lợi ích của phương pháp SMED là gì?

Doanh nghiệp áp dụng phương pháp SMED thành công sẽ thu được những lợi ích sau:

Giảm lãng phí thời gian, tăng năng suất sản xuất: SMED giúp giảm thời gian chết của máy móc, thiết bị trong quá trình chuyển đổi, nhờ vậy giúp doanh nghiệp sản xuất được nhiều sản phẩm hơn trong cùng một khoảng thời gian.
Cải thiện khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng: Nhờ thời gian chuyển đổi ngắn, doanh nghiệp dễ dàng chuyển đổi từ sản xuất sản phẩm này sang sản phẩm khác không tốn nhiều thời gian, chi phí vì vậy sản xuất và lập kế hoạch sản xuất linh hoạt hơn. Từ đó đáp ứng tốt với nhu cầu của khách hàng.
Giảm chi phí sản xuất: SMED giúp doanh nghiệp giảm thời gian chết của máy móc, giảm lãng phí nguyên vật liệu và nâng cao chất lượng sản phẩm. Đây là những yếu tố giúp doanh nghiệp nâng cao lợi nhuận, giảm chi phí.
Nâng cao tinh thần làm việc của nhân viên: Nhân viên được đóng góp ý kiến để cải tiến theo phương pháp SMED, và việc áp dụng thành công giúp người lao động tự hào về thành quả của mình, có động lực làm việc hơn.

4. Quy trình thực hiện phương pháp SMED

Sau khi biết SMED là gì, lợi ích của phương pháp này, hãy tiến hành tìm hiểu về quy trình thực hiện chi tiết của phương pháp.

quy-trinh-thuc-hien-phuong-phap-smed

Bước 1: Xác định đối tượng cần áp dụng phương pháp SMED

Đầu tiên, ưu tiên hàng đầu của các doanh nghiệp là cần xác định được doanh nghiệp mình đang lãng phí thời gian làm việc vào hoạt động nào. Cần thu thập dữ liệu và phân tích chi tiết về các tổn thất ít nhất hai tuần để có được bức tranh toàn cảnh về hoạt động sản xuất, để biết được thời gian sản xuất bị mất ở đâu, trước khi áp dụng SMED.

Hiện nay, nhiều doanh nghiệp đã triển khai hệ thống quản lý hiệu suất tổng thể thiết bị OEE (Overall Equipment Effectiveness) như SEEACT-OEE để giám sát, thu nhận dữ liệu hoạt động của máy móc theo thời gian thực và đưa ra phương hướng cải tiến.

Để đưa ra hành động (ACT) ta cần nhìn thấy theo thời gian thực (SEE), doanh nghiệp áp dụng SEEACT-OEE có thể biết được những điểm chưa hiệu quả của mình trong quy trình sản xuất, để áp dụng SMED cũng như tìm ra phương hướng giải quyết.

Xem thêm: Đơn vị phát triển giải pháp tự động hóa sản xuất chuyên nghiệp DACO

Bước 2: Áp dụng SMED cho thiết bị thí điểm

Bước tiếp theo, tiến hành lựa chọn thiết bị thí điểm cho SMED. Thiết bị lý tưởng cần có quá trình chuyển đổi lâu (từ một đến ba giờ), có nhiều chuyển đổi mỗi tuần. Doanh nghiệp cần chấp nhận được thời gian thiết bị có thể ngừng hoạt động ngoài dự kiến trong quá trình thí điểm SMED cho thiết bị này. Ngoài ra các nhân viên có liên quan đều được tham gia.

Sau khi lựa chọn thiết bị, hãy ghi lại thời gian cơ bản cho việc chuyển đổi, đó là thời gian giữa việc sản xuất bộ phận cuối cùng và sản xuất bộ phận đầu tiên.

Bước 3: Xác định các yếu tố trong quy trình sản xuất

Bước tiếp theo của SMED, doanh nghiệp cần tạo danh sách các công việc được thực hiện, mô tả, và thời gian để hoàn thành các công việc. Các yếu tố bao gồm “con người” và yếu tố “thiết bị”.

Bước 4: Chuyển yếu tố trong thành yếu tố ngoài

Ở bước này của phương pháp SMED, các công việc khi máy dừng được thực hiện ít hoặc được chuyển sang thực hiện khi máy đang hoạt động.

Đối với mỗi công việc, người quản lý nên đặt câu hỏi là: Liệu công việc này, như đang thực hiện hay nếu cải tiến thay đổi đi, có thể được hoàn thành trong khi thiết bị đang chạy không?

Hoặc: “Nếu có cách để đưa công việc yếu tố trong này thành yếu tố ngoài thì đó sẽ là gì? Làm thế nào để chúng ta có thể làm điều đó?”

Một số ví dụ cho công việc yếu tố ngoài có thể được thực hiện khi máy đang chạy khi áp dụng SMED như:

Chuẩn bị trước các bộ phận (ví dụ: Làm nóng khuôn trước khi máy dừng)
Thực hiện căn chỉnh và điều chỉnh trước khi máy dừng
Thêm bảo vệ để cho phép vệ sinh an toàn khi máy đang chạy

Bước 5: Tối ưu hoá các yếu tố còn lại

Ở bước cuối của SMED, các yếu tố còn lại được tinh giản và đơn giản để có thể hoàn thành trong thời gian ngắn nhất. Cần ưu tiên các yếu tố bên trong để mục tiêu chính là giảm thời gian chuyển đổi khi máy dừng.

Trong SMED, ở bước này, nên đặt câu hỏi: “Làm thế nào để hoàn thành yếu tố này trong thời gian ngắn hơn? Làm thế nào để đơn giản hoá yếu tố này?”

Sau đó hãy tạo danh sách công việc đã được chuẩn hoá để phổ biến đến mọi người.

5. Lưu ý khi áp dụng phương pháp SMED là gì?

Khi triển khai SMED, có hai loại cải tiến chính là con người (chuẩn bị, tổ chức) và kỹ thuật. Trong đó, cải tiến các yếu tố con người thường nhanh và tốn ít chi phí hơn so với yếu tố kỹ thuật, các doanh nghiệp nên tập trung vào yếu tố con người để cải tiến theo SMED.

Ngoài ra, việc áp dụng phương pháp SMED cần có sự cam kết của ban lãnh đạo, sự tham gia tích cực của nhân viên trong quá trình thực hiện. Cần kiên trì thực hiện và cải tiến liên tục phương pháp SMED.

Tóm lại, khi tìm hiểu SMED là gì thì đây là một phương pháp hiệu quả, giảm đáng kể thời gian để chuyển đổi giữa quá trình sản xuất các sản phẩm, giúp doanh nghiệp nâng cao hiệu quả sản xuất, tiết kiệm chi phí và nâng cao khả năng cạnh tranh đáng kể. Do vậy, việc áp dụng SMED là một quyết định sáng suốt của các nhà quản lý, lãnh đạo doanh nghiệp.

Để hỗ trợ các doanh nghiệp trong việc áp dụng SMED và nâng cao hiệu quả sản xuất, DACO đưa đến giải pháp SEEACT-OEE. Với hệ thống này, doanh nghiệp có thể tối ưu hóa quy trình sản xuất, nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm. Để tìm hiểu thêm về giải pháp SEEACT-OEE, vui lòng liên hệ với chúng tôi qua hotline 0936.064.289-Mr.Vũ.

Xem thêm: