6 big losses là gì? Giải pháp giảm thiểu 6 tổn thất lớn trong sản xuất

Mã Sản Phẩm: : Quan ly chat luong 13
Tên Sản Phẩm: : 6 big losses là gì? Giải pháp giảm thiểu 6 tổn thất lớn trong sản xuất
Danh Mục: : HỆ THỐNG QLSX MES
Thương Hiệu: : Hệ thống điều hành và thực thi sản xuất
Giá: : Liên Hệ

6 big losses là 6 tổn thất lớn trong sản xuất của doanh nghiệp, bao gồm tổn thất do dừng máy, thiết lập và điều chỉnh, dừng máy ngắn, tốc độ chậm, phế phẩm, giảm năng suất khi khởi động.

Chi Tiết Sản Phẩm

Bạn có bao giờ tự hỏi tại sao dây chuyền sản xuất của mình không đạt được năng suất tối đa, dù đã nỗ lực hết sức? Tại sao chi phí sản xuất cứ liên tục tăng cao, trong khi lợi nhuận lại không như kỳ vọng? Trong bối cảnh cạnh tranh gay gắt hiện nay, việc tối ưu hóa hiệu suất sản xuất không còn là một lựa chọn, mà là một yêu cầu sống còn đối với mọi doanh nghiệp. Có lẽ, đã đến lúc bạn cần phải nhìn nhận lại những "điểm mù" trong quy trình sản xuất của mình, và một trong những "điểm mù" quan trọng nhất chính là việc chưa kiểm soát tốt 6 tổn thất lớn trong sản xuất hay còn gọi là 6 big losses.

6-big-losses-la-gi

1. 6 big losses là gì?

Vậy 6 big losses là gì? Đây là thuật ngữ dùng để chỉ 6 loại tổn thất phổ biến nhất thường gặp trong quá trình sản xuất, bao gồm: tổn thất do dừng máy, tổn thất do thiết lập và điều chỉnh, tổn thất do dừng máy ngắn, tổn thất do tốc độ chậm, tổn thất do phế phẩm và tổn thất do giảm năng suất trong khởi động.

Mỗi loại tổn thất này tưởng chừng nhỏ nhặt, nhưng nếu không được nhận diện và quản lý một cách hiệu quả, chúng có thể gây ra những hậu quả nặng nề, làm giảm đáng kể năng suất, gia tăng chi phí, và ảnh hưởng trực tiếp đến lợi nhuận của doanh nghiệp.

Có thể thấy, việc hiểu rõ và quản lý 6 big losses không chỉ giúp bạn nâng cao hiệu quả vận hành nhà máy mà còn là chìa khóa để đạt được những mục tiêu kinh doanh đã đặt ra cũng như khẳng định vị thế vững chắc của doanh nghiệp trên thị trường biến động.

2. Khám phá 6 big losses (6 tổn thất lớn) trong sản xuất

Chúng ta hãy cùng nhau đi sâu vào từng loại tổn thất để hiểu rõ bản chất và cách chúng ảnh hưởng đến quy trình sản xuất của bạn.

kham-pha-6-big-losses-6-ton-that-lon-trong-san-xuat

2.1 Tổn thất do dừng máy

Tổn thất do dừng máy, hay còn gọi là Equipment Failure trong 6 big losses, đề cập đến bất kỳ khoảng thời gian nào mà thiết bị sản xuất không hoạt động do sự cố hoặc hỏng hóc. Nói một cách đơn giản, đây là tất cả những lần dừng máy không có kế hoạch, làm gián đoạn quá trình sản xuất.

Theo thống kê, trung bình một nhà máy sản xuất có thể mất từ 5-15% thời gian hoạt động do các sự cố dừng máy bất ngờ. Ví dụ, một nhà máy sản xuất linh kiện điện tử có thể gặp các sự cố như hỏng hóc máy ép, lỗi dao cắt, hoặc các sự cố liên quan đến hệ thống điện, khiến dây chuyền sản xuất phải ngừng hoạt động trong nhiều giờ, thậm chí cả ngày.

Các nguyên nhân thường gặp bao gồm: hỏng hóc thiết bị, sự cố công cụ, thiếu bảo trì, hoặc do thiếu vật liệu, nhân công. Tổn thất này là một dạng Availability Loss trong OEE, ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian hoạt động của thiết bị.

2.2 Tổn thất do thiết lập và điều chỉnh

Tổn thất do thiết lập và điều chỉnh (Setup and Adjustments) trong 6 big losses là khoảng thời gian thiết bị không hoạt động do quá trình chuyển đổi hoặc điều chỉnh thiết bị. Đây là tất cả những lần dừng máy có kế hoạch.

Thông thường, việc chuyển đổi giữa các loại sản phẩm khác nhau hoặc thay đổi công cụ, khuôn mẫu có thể tốn từ 30 phút đến vài giờ, tùy thuộc vào độ phức tạp của quy trình.

Theo một nghiên cứu, các nhà máy thường mất từ 10-20% thời gian sản xuất vào các hoạt động setup và điều chỉnh này.

Ví dụ, một nhà máy may mặc có thể mất thời gian để điều chỉnh máy may, thay đổi loại chỉ, hoặc điều chỉnh mẫu khi chuyển từ sản xuất áo sơ mi sang quần âu. Các nguyên nhân phổ biến bao gồm: cài đặt máy, chuyển đổi sản phẩm, điều chỉnh công cụ, làm sạch máy hoặc kiểm tra chất lượng.

Đây cũng là một dạng Availability Loss đáng kể. Để giảm thiểu thời gian này, các doanh nghiệp nên áp dụng các phương pháp như SMED (Single-Minute Exchange of Die) để tối ưu hóa quá trình chuyển đổi.

2.3 Tổn thất do dừng máy ngắn

Tổn thất do dừng máy ngắn (Idling and Minor Stoppage Losses) trong 6 big losses là những lần dừng máy trong thời gian ngắn (thường từ 1-2 phút) do các sự cố nhỏ và thường được giải quyết nhanh chóng bởi chính công nhân vận hành. Mặc dù thời gian dừng máy không lớn, nhưng tần suất xảy ra lại thường xuyên, gây ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất chung.

Các nghiên cứu cho thấy, các sự cố dừng máy ngắn có thể chiếm tới 10-15% thời gian hoạt động của máy móc, tuy nhiên nhiều doanh nghiệp thường bỏ qua hoặc không theo dõi chính xác loại tổn thất này.

Ví dụ, trong quá trình đóng gói sản phẩm, các sự cố như kẹt giấy, tắc nghẽn băng chuyền, hoặc lỗi cảm biến có thể gây ra những lần dừng máy ngắn, làm chậm quá trình sản xuất. Các nguyên nhân phổ biến bao gồm: lỗi cấp liệu, kẹt vật liệu, tắc dòng sản phẩm, cài đặt sai, hoặc lỗi thiết kế thiết bị. Đây là một dạng Performance Loss trong OEE, làm giảm tốc độ sản xuất của thiết bị.

ton-that-do-dung-may-ngan

2.4 Tổn thất do tốc độ chậm

Tổn thất do tốc độ chậm (Reduced Speed Losses) trong 6 big losses là khi thiết bị chạy chậm hơn so với tốc độ lý tưởng. Tốc độ lý tưởng là tốc độ tối đa mà thiết bị có thể hoạt động trong điều kiện lý tưởng. Tuy nhiên, nhiều yếu tố có thể khiến máy móc chạy chậm hơn, làm giảm năng suất thực tế.

Theo ước tính, tổn thất do tốc độ chậm có thể làm giảm hiệu suất sản xuất từ 5-10%. Ví dụ, máy móc cũ, chất lượng nguyên liệu không đảm bảo, hoặc do kỹ năng của nhân viên vận hành còn hạn chế có thể khiến dây chuyền sản xuất hoạt động chậm hơn so với công suất thiết kế. Các nguyên nhân thường gặp: thiết bị bẩn hoặc cũ, bôi trơn kém, vật liệu kém chất lượng, điều kiện môi trường không tốt, hoặc nhân viên chưa có kinh nghiệm. Đây là một dạng Performance Loss, làm giảm hiệu suất của thiết bị khi đang hoạt động.

2.5 Tổn thất do phế phẩm

Tổn thất do phế phẩm (Process Defects) trong 6 big losses là các sản phẩm bị lỗi được tạo ra trong quá trình sản xuất ổn định, bao gồm cả những sản phẩm bị loại bỏ hoàn toàn hoặc cần phải tái chế.

Theo thống kê, trung bình các nhà máy có thể mất từ 2-5% sản lượng do phế phẩm.

Ví dụ, trong quá trình sản xuất nhựa, lỗi cài đặt máy có thể tạo ra những sản phẩm bị lỗi, biến dạng, không đạt yêu cầu về chất lượng. Các nguyên nhân thường gặp bao gồm: cài đặt thiết bị không chính xác, lỗi thao tác của nhân viên hoặc thiết bị, hoặc do nguyên vật liệu hết hạn (đối với các ngành như dược phẩm). Đây là một dạng Quality Loss, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm và gây lãng phí nguyên vật liệu.

2.6 Tổn thất do giảm năng suất khi khởi động

Tổn thất do giảm năng suất trong khởi động (Reduced Yield) trong 6 big losses là các sản phẩm bị lỗi được tạo ra trong giai đoạn khởi động máy móc, cho đến khi dây chuyền đạt đến trạng thái hoạt động ổn định.

Đặc biệt, sau mỗi lần chuyển đổi sản phẩm hoặc thay đổi công cụ, thiết bị thường cần một khoảng thời gian để đạt được hiệu suất tối ưu. Trong giai đoạn này, các sản phẩm bị lỗi thường xuất hiện nhiều hơn, gây ra tổn thất.

Theo ước tính, tổn thất này có thể chiếm từ 1-3% sản lượng tổng thể. Ví dụ, một nhà máy in có thể gặp các vấn đề về màu sắc, độ nét trong giai đoạn khởi động máy sau khi thay mực in. Các nguyên nhân phổ biến bao gồm: chuyển đổi không tối ưu, cài đặt không chính xác, máy cần thời gian làm nóng, hoặc do thiết kế máy tạo ra chất thải sau khi khởi động. Đây cũng là một dạng Quality Loss và thường được theo dõi sau quá trình chuyển đổi sản phẩm.

3. Mối liên hệ giữa 6 big losses và các khái niệm khác

Việc hiểu rõ về 6 big losses trong sản xuất không chỉ giúp chúng ta nhận diện các "điểm mù" trong quy trình, mà còn là nền tảng để áp dụng các phương pháp quản lý sản xuất tiên tiến. Trên thực tế, 6 tổn thất này có mối liên hệ mật thiết với nhiều khái niệm quan trọng khác như OEE, TQM và Lean Manufacturing. Việc hiểu rõ mối liên hệ này sẽ giúp chúng ta có cái nhìn toàn diện hơn và áp dụng các giải pháp một cách hiệu quả.

3.1 6 Big Losses và OEE (Overall Equipment Effectiveness)

6-big-losses-va-oee

OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể) là một chỉ số quan trọng để đánh giá hiệu quả sử dụng thiết bị trong sản xuất. OEE được tính dựa trên ba yếu tố chính: Tính sẵn có (Availability), Hiệu suất (Performance) và Chất lượng (Quality). Mối liên hệ giữa 6 big losses và OEE là rất rõ ràng.

Cụ thể:

Tổn thất do dừng máy và tổn thất do thiết lập, điều chỉnh ảnh hưởng trực tiếp đến Tính Sẵn Có của thiết bị
Tổn thất do dừng máy ngắn và tổn thất do tốc độ chậm ảnh hưởng trực tiếp đến Hiệu Suất của thiết bị;
Tổn thất do phế phẩm và tổn thất do giảm năng suất trong khởi động ảnh hưởng trực tiếp đến Chất Lượng sản phẩm.

Bằng cách giảm thiểu 6 big losses, chúng ta sẽ cải thiện được cả ba yếu tố này, từ đó nâng cao chỉ số OEE và tăng cường hiệu quả sản xuất.

3.2 6 Big Losses và TQM (Total Quality Management)

TQM (Quản lý chất lượng toàn diện) là một phương pháp quản lý tập trung vào việc nâng cao chất lượng sản phẩm và quy trình sản xuất thông qua sự tham gia của tất cả các thành viên trong tổ chức. Mục tiêu của TQM là không ngừng cải tiến chất lượng, đáp ứng yêu cầu của khách hàng và giảm thiểu các lãng phí.

6 big losses, đặc biệt là tổn thất do phế phẩm và tổn thất do giảm năng suất trong khởi động, là những vấn đề mà TQM hướng đến giải quyết.

Việc áp dụng các nguyên tắc của TQM, như kiểm soát chất lượng tại nguồn, cải tiến liên tục, và tư duy dựa trên dữ liệu, sẽ giúp chúng ta kiểm soát tốt hơn các tổn thất này, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm và hiệu quả hoạt động của toàn bộ hệ thống.

Xem thêm: TQM là gì? Quy trình áp dụng Quản lý chất lượng toàn diện trong doanh nghiệp

3.3 6 Big Losses và Lean Manufacturing

Lean Manufacturing (Sản xuất tinh gọn) là một phương pháp quản lý sản xuất tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình. Một trong những nguyên tắc cốt lõi của Lean là loại bỏ các loại lãng phí, bao gồm cả lãng phí về thời gian, nguyên vật liệu, và công sức.

6 big losses, đặc biệt là tổn thất do dừng máy, tổn thất do tốc độ chậm, và tổn thất do phế phẩm, đều là những dạng lãng phí cần phải loại bỏ trong sản xuất. Việc áp dụng các công cụ và kỹ thuật của Lean, như 5S, Kaizen, và Kanban, sẽ giúp chúng ta xác định, phân tích và loại bỏ các nguyên nhân gây ra 6 big losses, từ đó tạo ra một hệ thống sản xuất tinh gọn và hiệu quả hơn.

4. Giải pháp để giảm thiểu 6 big losses

Như chúng ta đã thấy, 6 big losses trong sản xuất không chỉ gây ra lãng phí về thời gian, nguyên vật liệu mà còn tác động trực tiếp đến chi phí sản xuất, năng suất, thời gian giao hàng và cuối cùng là lợi nhuận của doanh nghiệp. Chính vì vậy, việc tìm ra các giải pháp để giảm thiểu và loại bỏ 6 tổn thất lớn là vô cùng cấp thiết.

4.1 Giải pháp chung

Bảo trì định kỳ và phòng ngừa: Việc thực hiện bảo trì định kỳ cho máy móc, thiết bị là vô cùng quan trọng. Điều này giúp phát hiện và khắc phục sớm các sự cố tiềm ẩn, giảm thiểu nguy cơ dừng máy đột ngột. Ngoài ra, việc áp dụng bảo trì phòng ngừa sẽ giúp kéo dài tuổi thọ của thiết bị và duy trì hiệu suất hoạt động ổn định.
Cải tiến quy trình sản xuất: Đánh giá và cải tiến liên tục quy trình sản xuất là chìa khóa để loại bỏ các yếu tố gây ra lãng phí và tổn thất. Việc này bao gồm việc tối ưu hóa các bước công việc, sắp xếp lại vị trí máy móc, chuẩn hóa các thao tác và quy trình làm việc.
Đào tạo và nâng cao kỹ năng cho nhân viên: Đội ngũ nhân viên có kỹ năng và kiến thức tốt sẽ có khả năng vận hành thiết bị hiệu quả hơn, giảm thiểu các sai sót, sự cố và phế phẩm. Việc đào tạo không chỉ giúp nâng cao tay nghề mà còn nâng cao ý thức trách nhiệm của nhân viên trong việc duy trì chất lượng và hiệu suất sản xuất.
Quản lý chất lượng chặt chẽ: Kiểm soát chất lượng tại từng công đoạn, từ khâu nguyên vật liệu đầu vào cho đến thành phẩm cuối cùng, giúp phát hiện sớm các sai sót và ngăn chặn sự xuất hiện của phế phẩm.

4.2 Case study ứng dụng SEEACT-MES trong quản lý 6 tổn thất lớn

he-thong-quan-ly-va-dieu-hanh-san-xuat-seeact-mes

SEEACT-MES là giải pháp quản lý và điều hành mọi hoạt động sản xuất trong nhà máy của doanh nghiệp. Hệ thống được nung nấu ý tưởng và được triển khai trực tiếp bởi các chuyên gia hàng đầu về tự động hoá tại DACO. Với khả năng số hoá mọi máy móc bất kể thương hiệu, tuổi đời, SEEACT-MES chính là lựa chọn tốt nhất cho doanh nghiệp khi tìm kiếm một giải pháp cho nhà máy thông minh.

Vậy, SEEACT-MES giúp giảm 6 big losses như thế nào?

Tổn thất do dừng máy (Breakdown Losses): SEEACT-MES giúp theo dõi thời gian hoạt động và tình trạng của từng thiết bị, từ đó nhanh chóng phát hiện các sự cố và cảnh báo cho nhân viên liên quan. Thông qua tính năng phân tích dữ liệu, phần mềm còn giúp xác định nguyên nhân gây ra sự cố và đưa ra các giải pháp bảo trì phòng ngừa.
Tổn thất do thiết lập và điều chỉnh (Setup and Adjustment Losses): Với SEEACT-MES, các quy trình setup và điều chỉnh được số hóa, giúp quản lý thời gian chuyển đổi một cách hiệu quả hơn. Phần mềm có thể cung cấp hướng dẫn chi tiết cho từng công đoạn, giảm thiểu các sai sót và thời gian thực hiện.
Tổn thất do dừng máy ngắn (Idling and Minor Stoppage Losses): Phần mềm giúp ghi nhận và phân tích các sự cố dừng máy ngắn, từ đó giúp doanh nghiệp xác định các nguyên nhân gốc rễ và đưa ra các biện pháp cải tiến quy trình.
Tổn thất do tốc độ chậm (Reduced Speed Losses): SEEACT-MES theo dõi tốc độ hoạt động thực tế của thiết bị và so sánh với tốc độ lý tưởng, giúp doanh nghiệp phát hiện các vấn đề liên quan đến hiệu suất và đưa ra các điều chỉnh cần thiết.
Tổn thất do phế phẩm (Process Defects Losses): Phần mềm thu thập dữ liệu về chất lượng sản phẩm trong từng công đoạn, giúp doanh nghiệp nhanh chóng phát hiện các sản phẩm không đạt yêu cầu và xác định nguyên nhân gây ra lỗi.
Tổn thất do giảm năng suất trong khởi động (Reduced Yield Losses): SEEACT-MES giúp theo dõi quá trình khởi động của thiết bị và ghi nhận các sản phẩm bị lỗi trong giai đoạn này, từ đó giúp doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình chuyển đổi và giảm thiểu lãng phí.

Cụ thể hơn, trong dự án triển khai tại nhà máy bao bì Tân Long, SEEACT-MES đã giúp doanh nghiệp giải quyết nhiều bài toán khó của 6 big losses như:

Số hóa dữ liệu: Chuyển đổi các dữ liệu sản xuất, chất lượng, thiết bị từ thủ công sang dạng số, giúp doanh nghiệp dễ dàng theo dõi và phân tích.
Quản lý thời gian thực: Chia sẻ các thông tin về sản xuất, chất lượng, thiết bị, nguyên vật liệu theo thời gian thực, giúp việc ra quyết định nhanh chóng và chính xác hơn.
Cải thiện kế hoạch sản xuất: Quản lý thông tin về thời gian chu kỳ (C/T) giúp lên kế hoạch sản xuất khả thi hơn và theo dõi tiến độ sản xuất theo từng PO.
Nâng cao chất lượng: Tiêu chuẩn hóa dữ liệu về lỗi sản phẩm, thu thập thông tin chất lượng theo thời gian thực, truy vết thông tin lô hàng, giúp phân tích và cải thiện chất lượng sản phẩm.
Tối ưu hóa hiệu suất thiết bị: Theo dõi trạng thái hoạt động của thiết bị, phân tích tổn thất và áp dụng bảo trì phòng ngừa.
Tối ưu hóa quản lý kho: Quản lý vị trí lưu trữ và thông tin QR code của vật tư giúp xử lý giao dịch nhập xuất trong vòng 5 phút thay vì 4 giờ như trước, giảm thất thoát vật tư.
Cảnh báo sự cố: Phát hiện và cảnh báo các sự cố sản xuất, vật tư, thiết bị theo thời gian thực, giúp giải quyết các vấn đề kịp thời.
Cải thiện môi trường làm việc: Áp dụng PRO-3M giúp cải thiện môi trường làm việc và ý thức của nhân viên về an toàn lao động

Như vậy, chúng ta đã cùng nhau đi qua một hành trình khám phá toàn diện về 6 tổn thất lớn trong sản xuất, từ định nghĩa, phân loại, mối liên hệ với các phương pháp quản lý sản xuất tiên tiến cho đến các giải pháp thực tiễn để giảm thiểu chúng. Rõ ràng, việc quản lý 6 tổn thất lớn hay 6 big losses không còn là một lựa chọn mà là một yêu cầu bắt buộc đối với bất kỳ doanh nghiệp nào muốn tồn tại và phát triển trong môi trường cạnh tranh ngày nay.

Đặc biệt, việc ứng dụng phần mềm quản lý sản xuất (MES) như SEEACT-MES sẽ là một bước đi quan trọng giúp bạn số hóa quy trình, theo dõi các chỉ số quan trọng, và đưa ra các quyết định dựa trên dữ liệu. Hãy liên hệ ngay với DACO - Đơn vị cung cấp hệ thống tự động hóa sản xuất theo hotline 0904.675.995 để được tư vấn chuyên sâu và trải nghiệm demo của giải pháp SEEACT-MES.

Xem thêm:

Sản Phẩm Liên quan